Wählen Sie den richtigen PET-Recyclingweg
Zuverlässiges PET-Recycling beginnt mit dem tatsächlichen Input und Ziel.
Materialform, IV, Feuchtigkeit, Verunreinigungen und die Zielanwendung beeinflussen den richtigen PET-Verarbeitungsweg.
MAS vergleicht Regranulations-, SSP- und HyperPET-Optionen, um die für Ihr Material und die erforderliche Ausgabequalität notwendigen Prozessschritte zu definieren.
PET-Recycling – Die Entscheidung auf einen Blick
Ermitteln Sie zunächst die Materialhistorie und die analytische Basis: Form/Quelle, Wasch- und Sortierhistorie, IV, AA, Feuchtigkeit, Verunreinigungen, Farbe und Variabilität. Definieren Sie als Nächstes das erforderliche Produkt und die Anwendung, einschließlich des Durchsatzes und aller länderspezifischen Anforderungen. Vergleichen Sie dann den einfachsten geeigneten Weg: direkte Regranulierung/Extrusion; Extrusion gefolgt von SSP; oder Vor-Extrusions-SSP, integriert in HyperPET. Bestätigen Sie den Weg mit repräsentativem PET, vereinbarten Testmethoden, Akzeptanzkriterien und dokumentierten regulatorischen Verantwortlichkeiten.
Drei PET-Wege — Welcher ist Ihrer?
| rPET-Regranulat | rPET-SSP | iQonicTwin HyperPET | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Verwenden Sie es, wenn |
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| |||
| Prozessstufen | Extrusion → Entgasung → Filtration → Granulierung | Regranulationsweg + Festphasenpolykondensation nach der Extrusion | Kristallisator → MOBY IR-Reaktor unter Vakuum → Extrusion → Filtration → Granulierung | |||
| IV-Handhabung | Erhalten | Erhöht und stabilisiert nach der Extrusion | Angepasst an das Ziel vor der Extrusion | |||
| Typischer Input | Saubere Flakes, Randbeschnitt, Produktionsausschuss, Mahlgut | Post-Consumer-Flakes mit degradiertem IV-Wert | Gewaschene Post-Consumer-Flaschenflakes; Schalenflakes | |||
| Typisches Output |
| Lebensmitteltaugliche rPET-Pellets für anspruchsvolle Verpackungsanwendungen |
| |||
| Durchsatzbereich | bis zu 6.000 kg/h | bis zu 6.000 kg/h | bis zu 3.000 kg/h |
Sie sind sich nicht sicher, in welcher Spalte Sie sich befinden? Das beantwortet ein Materialtest. Senden Sie Ihre Flakes, und wir messen IV-Wert, Feuchtigkeit und Verunreinigungen, bevor jemand eine Linie anbietet.
Beginnen Sie mit Ihrem realen PET-Input
Der Input entscheidet über die Linie. Dies sind die vier PET-Ströme, um die MAS am häufigsten Linien baut, und was jeder einzelne vom Prozess verlangt.
Post-Consumer-Flaschenflakes
Die Herausforderung: Gewaschene Flakes kommen mit Restfeuchte und einem bereits durch den ersten Lebenszyklus reduzierten IV-Wert an. Das Schmelzen im feuchten Zustand senkt den IV-Wert weiter.
Was die Linie leistet: Vakuum-Entgasung während der Extrusion, präzise Kontrolle der Verweilzeit und SSP oder HyperPET, wenn Flaschenqualität das Ziel ist.
Geht in: Bottle-to-Bottle, Folien, Umreifungsbänder, Fasern.
Schalen- und Folienflakes
Die Herausforderung: Gemischte IV-Werte, mehrschichtige Strukturen, PE-Siegelschichten und Klebstoffe, die nicht in die Schmelze gehören.
Was die Anlage leistet: Homogenisierung bei variierender IV plus Schmelzefiltration, die auf das Kontaminationsprofil abgestimmt ist. Der HyperPET-Weg zielt auf Schale-zu-Flasche-Anwendungen ab.
Geht in: Neue Schalen, Folien und – über HyperPET – Material in Flaschenqualität.
Randbeschnitt und Produktionsausschuss
Die Herausforderung: Sauber und bekannt, aber geringe Schüttdichte und kontinuierlich anfallend – es muss irgendwohin, ohne zu puffern.
Was die Linie leistet: Direkte oder vorbereitete Zuführung in die Extrusion, mit der Option, die Schmelze inline zurückzuführen, anstatt sie neu zu pelletieren.
Geht in: Dieselbe Folien- oder Plattenlinie, aus der es kam, oder Pellets.
Mahlgut, Pellets und PET-Mischungen
Die Herausforderung: Bereits einmal verarbeitetes Material mit einer akkumulierten thermischen Historie, plus Additive oder Füllstoffe in Compoundierungsprojekten.
Was die Linie leistet: Schonende Wiederaufbereitung, die so wenig thermische Historie wie möglich hinzufügt, mit Dosierung für Additive, wo erforderlich.
Geht in: Anwendungsspezifische PET-Compounds und technische Produkte.
iQonicTwin HyperPET: Polykondensation vor der Extrusion
Die meisten lebensmitteltauglichen PET-Anlagen führen die Festphasenpolykondensation nach der Extrusion durch. HyperPET kehrt diese Reihenfolge um. rPET-Flakes werden in einem Kristallisator vorgeheizt und getrocknet und gelangen dann in den MOBY-Reaktor, wo Infrarotstrahlung unter Vakuum die Feuchtigkeit reduziert und die IV auf das von der Zielanwendung geforderte Niveau anhebt. Erst dann erreicht das Material den Extruder – mit seiner eigenen gespeicherten Wärme, was den Energiebedarf der Extrusion senkt und den Durchsatz erhöht.
Die praktische Konsequenz: Konventionelles Recycling für Lebensmittelkontakt ist ein Bottle-to-Bottle-Prozess. HyperPET wurde entwickelt, um dies auf Tray-to-Bottle auszudehnen. Entwickelt mit dem PET-Recycling-Spezialisten Christian Schiavolin als Teil der MAS iQonicTwin-Serie.
This image was generated using AI based on an original 3D rendering of MAS equipment. It is illustrative; some details may differ from the actual machine.
Warum die konische Doppelschneckenextrusion für PET geeignet ist
PET reagiert empfindlich auf thermische und mechanische Vorgeschichte. Die konische gleichlaufende Geometrie bietet ein großes Einzugsvolumen, das sich zum Werkzeug hin verjüngt, sodass Flakes schonend eingezogen und über eine kurze Prozesslänge geschmolzen werden. Geringe Scherkräfte und eine kurze, enge Verweilzeitverteilung bedeuten weniger Kettenspaltung – den Mechanismus hinter dem IV-Verlust. Die große Schmelzeoberfläche in der Entgasungszone ermöglicht es dem Vakuum, Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile zu entfernen, die sonst während des Schmelzens einen hydrolytischen Abbau verursachen würden.
Kurze Verweilzeit
Weniger Zeit bei Schmelztemperatur bedeutet weniger IV-Verlust während des Prozesses.
Effektive Vakuum-Entgasung
Große Schmelzeoberfläche entfernt Feuchtigkeit und flüchtige Bestandteile, bevor sie das Polymer abbauen.
Reduzierte Vortrocknung
In vielen Konfigurationen kann die separate Vortrocknung reduziert oder ganz entfallen, abhängig von der Eingangsfeuchtigkeit, dem Durchsatz und den Ausgangsanforderungen. Dies wird durch Materialtests bestätigt.
Energie pro Kilogramm
0,32 kWh/kg in typischen PET-Konfigurationen – vergleichen Sie dies mit Ihrer aktuellen Anlage.
Kein Stickstoff für die Anwendung erforderlich.
Von der Probe zur Anlage – Ein PET-Projekt mit Entscheidungspunkten
Material- und Anwendungsbewertung
Bestätigen Sie repräsentative Probe, Historie, IV, AA, Feuchtigkeit, Verunreinigungen, Farbe, Variabilität, Durchsatz, Anwendung und Gerichtsbarkeit. Vereinbaren Sie, welche Entscheidung der Test unterstützen muss.
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Vergleichender Versuchsplan
Wählen Sie die zu vergleichenden Wege, Testbedingungen, Messungen, Probenmenge und Bestanden/Nicht-Bestanden-Kriterien, bevor Sie Versuche durchführen.
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Weg- und Anlagenkonfiguration
Nutzen Sie die Ergebnisse zur Auswahl von Vorbereitung, Extrusion, SSP, Filtration, Granulierung und Steuerungen. Dokumentieren Sie Grenzwerte, Scale-up-Annahmen, Versorgungsleistungen, Schnittstellen und Garantien.
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Inbetriebnahme und Validierung
Bestätigen Sie Installation, Rezepte, Schulung, Produktionsfenster, Ausgangstests, Verantwortlichkeiten und die endgültige Abnahme gemäß dem vereinbarten Material und den Kriterien.
Die vier Zahlen, die die rPET-Qualität bestimmen
| Parameter | Warum er die Anwendung bestimmt | Was die Linie dagegen tut |
|---|---|---|
| Intrinsische Viskosität (IV) | Bestimmt die mechanische Festigkeit und Verarbeitbarkeit. Flaschenqualität erfordert einen höheren IV-Wert als Fasern oder Umreifungsbänder. | Kurze Verweilzeit und kontrollierte thermische Historie begrenzen den Verlust; SSP oder der MOBY-Reaktor erhöhen ihn bei Bedarf. |
| Feuchtigkeit | Wasser in der Schmelze führt zu hydrolytischem Abbau – der schnellste Weg, den IV-Wert zu verlieren. | Kristallisation und Trocknung vorgelagert, Vakuum-Entgasung im Extruder. |
| Acetaldehyd (AA) | Migriert in den Inhalt und beeinflusst den Geschmack – entscheidend für Getränkeanwendungen. | Begrenzte thermische Belastung plus Vakuum-Entfernung flüchtiger Bestandteile; SSP reduziert ihn weiter. |
| Farbe und feste Verunreinigungen | b*-Wert und schwarze Punkte entscheiden, ob das Pellet für Verpackungen verkaufsfähig ist. | Schonende Verarbeitung zur Vermeidung von Vergilbung, plus CDF-Schmelzefiltration, die auf das Kontaminationsprofil abgestimmt ist. |
Lebensmittelkontakt und andere regulierte PET-Anwendungen
Es ist wichtig, genau zu wissen, wer was besitzt. Gemäß EU-Verordnung 2022/1616 wird ein Recycling-Prozess zugelassen – nicht eine Maschine. Die Genehmigung wird vom Betreiber gehalten, basierend auf einer EFSA-Stellungnahme, die das spezifische Inputmaterial, die kritischen Prozessschritte und deren Betriebsparameter sowie einen Challenge-Test zur Demonstration der Dekontaminationseffizienz abdeckt.
Was MAS beiträgt: eine Linie, deren kritische Schritte – Temperatur, Verweilzeit, Druck und Vakuumniveau – kontrolliert, dokumentiert und reproduzierbar sind, sodass sie in Ihrem Dossier spezifiziert und verteidigt werden können. Die HyperPET-Konfiguration ist speziell auf die Anforderungen von lebensmitteltauglichem PET ausgelegt. Wir arbeiten mit Ihrem regulatorischen Weg zusammen, anstatt ihn zu ersetzen, und können die Prozessdaten liefern, die Ihre Einreichung benötigt.
Was PET-Verarbeiter sagen
Die konische Form ist sehr vorteilhaft beim Schmelzen des Materials, wo mit geringer Scherung und sehr kurzer Verweilzeit das Material so wenig wie möglich geschädigt wird.
Arjan Van Kempen, CEO – Cumapol (NL)
Technologien in einer MAS PET-Anlage
Verwandte Technologien
iQonicTwin HyperPET
Kristallisator plus MOBY Infrarot-Vakuumreaktor vor der Extrusion, für rPET in Flaschenqualität und Schale-zu-Flasche-Anwendungen.
Konischer Doppelschneckenextruder
Schonendes Schmelzen, Homogenisierung und Vakuum-Entgasung über eine kurze Verweilzeit – der Kern jeder MAS PET-Anlage.
CDF Melt Filtration
Kontinuierliche Schmelzefiltrationstechnologie zur effizienten Entfernung von Verunreinigungen aus Polymerschmelzen und zur Sicherstellung einer konsistenten Materialqualität.
Technisches Testzentrum
MAS 24 und MAS 55 Laborextruder verarbeiten Ihr PET in kleinen Mengen, bevor eine Anlage spezifiziert wird.
Senden Sie uns Ihr PET, nicht nur Ihr Briefing
Stellen Sie eine repräsentative PET-Probe sowie Materialhistorie, Form/Quelle, Wasch-/Sortierweg, Start-IV, AA, Feuchtigkeit, Verunreinigungen, Farbe, Variabilität, aktuellen Prozess, erforderlichen Durchsatz, Zielanwendung und Gerichtsbarkeit bereit. MAS vergleicht machbare Regranulations-, Downstream-SSP- und HyperPET-Wege, identifiziert Einschränkungen, definiert den Versuchs- und Analyseplan und vereinbart Akzeptanzkriterien für die nächste Entscheidung.
